要約:
iPhone Duo が発売されてから 1 週間も経たないうちに、画面の故障が突然世論の焦点になりました。多くのユーザーは、新しい携帯電話を展開する過程で異音が発生し、画面の折り目の近くに亀裂や白い線が現れ、一部の端末では画面が真っ暗になったと報告しました。 Apple は公式に、少数のデバイスで内部画面の問題を認識していると回答し、解決のために AppleCare に連絡することをユーザーに推奨しました。
画面の問題の原因を簡単に分析しました。平たく言えば、ヒンジ（屏風中央にある、繰り返し開閉するための軸）に「支え棒」があり、カバーを閉じる際に引っ込める必要があるということです。所定の位置に引っ込まず、画面を支えるために突き出ていました。一回閉めたり押したり、何十回も開けたり閉めたりしていたら、内側から画面が割れてしまいました。
そこで問題は、中国市場ではすでに比較的成熟しているカテゴリーが、なぜ立ち上げの初期段階でこれほど品質の悪い問題に遭遇したのかということです。
答えは簡単に 2 つの方向に単純化されるようです。Foxconn が製品を適切に製造できなかったか、Apple がスケジュールに間に合わせるために品質管理を緩めたかのどちらかです。こんなことを言うと、サプライチェーン管理の複雑さと、過去のFoxconnに対するAppleの強力な支配を過小評価するかもしれない。
2007 年、初代 iPhone の発売前夜、Apple は画面デザインを一時的に調整し、非常に短期間で生産ラインの再編を余儀なくされました。 2012年、ニューヨーク・タイムズは、アップルが中国の製造ネットワークを利用して数日以内に生産ラインの改修を完了し、迅速に生産を増やした方法を明らかにした。それ以来、Apple は製品設計、プロセスの研究開発、特殊機器、サプライヤー管理、世界的な生産ネットワークから構成される製造システムを徐々に確立してきました。
Foxconn は、このシステムで最も重要な役割を果たしている企業の 1 つであり、イノベーションを大規模な商用配信に変える上で Apple にとって重要なパートナーです。
Ifeng Technology が公開情報を確認したところ、今回も Foxconn が iPhone Duo の主要な組み立て作業を担当しており、独占的であることがわかりました。しかし、コンポーネントの数が増えると、メーカーはさらに複雑になります。その中で、Lens Technology などのサプライヤーは、極薄ガラスやその他のディスプレイ構造部品の製造を担当しています。今回問題が発生したヒンジの第 1 レベルのアセンブリは、2 つのサプライヤー間で共有されました。このうち主要サプライヤーは日興とインダストリアル・フィイの合弁会社だった。 Industrial Fii は Foxconn のプラットフォームであることに注意してください。この合弁会社は、特にヒンジの製造を行うために設立されました。サブサプライヤーは米国の Anofei 社です。歩留まりがアップルの期待を満たさなかったため、割り当て割り当てが減らされたと報じられている。
しかし、ヒンジの下では、多くのデバイスの下請けも行われています。 Yi'an Technologyはかつてジルコニウムベースの液体金属センターシャフトの潜在的なサプライヤーであると噂されたが、第一世代の製品が実際に使用されたかどうかについては議論がある。中国証券報によると、産業部門の関係者は、霊宜智能製造がヒンジ精密構造部品やスクリーン支持板、極薄ベーパーチャンバーなどの核心精密部品をアップルに供給していることを知ったという。
製造関係者は非常に分散していますが、ヒンジ アセンブリの統合、公差管理、および歩留まりの責任は、まさに Foxconn とその合弁パートナーのレベルにあります。
これには疑問も生じます。 iPhone Duoは使っていると壊れてしまいます。 AppleがFoxconnの経営を本当に無視しているからでしょうか？
スティーブ ジョブズからクックに至るまで、サプライ チェーンが貢献しています
初代 iPhone が 2007 年に誕生したとき、Apple が直面した課題は、単に特徴的な携帯電話をデザインすることではありませんでした。
当時、携帯電話業界はすでに成熟したサプライ チェーンと生産基準を備えていました。しかし、Appleは大型タッチスクリーン、新しいインタラクション方法、複雑なソフトウェアシステムを1つのデバイスに統合することを望んでおり、短期間での大量生産を要求している。
これは、Apple が携帯電話を組み立てることができる工場を見つけることができないことを意味します。それには、製品設計を迅速に調整できる製造ネットワーク全体が必要です。
当時のニューヨーク タイムズの報道によると、元 Apple 幹部は、第 1 世代の iPhone が発売される前に、Apple が一時的に画面をプラスチックからガラスに変更したと回想しました。製品が市場に投入される数週間前に設計変更が行われたため、メーカーは生産ラインを再構築する必要がありました。新しいガラススクリーンが深夜に工場に到着すると、作業員は現場ですぐに編成され、生産を開始しました。同幹部によると、同工場は96時間以内に1日あたり1万台を超えるiPhoneの生産能力を達成したという。
この経験は、後に Apple のサプライチェーン能力の画期的な事例となりました。
第一世代 iPhone の発売前後に、Apple は製造エンジニア、製品設計チーム、サプライヤーを徐々に緊密に統合してきました。一部の重要なプロセスについては、Apple はサプライヤーに図面を渡して完成品の納品を待つだけでは満足せず、生産プロセスの開発と検証に深く関わっています。
フォックスコンの元幹部はかつてアイフェン・テクノロジーに対し、アップルのフォックスコンに対する支配力は通常のメーカーやファウンドリの支配力より強かったと回想した。サプライチェーンの生産の安全を確保するために、アップルは従業員の身体的、精神的健康やさまざまな福利厚生にも注意を払うでしょう。 「アップルは私たちに毎日検査を要求するでしょう。たとえ残業をしても、労働時間が1日10時間を超えないようにする必要がありました。当時は毎晩12時から3時まで工場を巡回しなければなりませんでした。」
フィナンシャル タイムズは、2023 年に Apple のサプライ チェーンの詳細な調査を実施し、Apple が製品デザイナーと製造エンジニアをサプライヤーの工場に長期的に派遣して、生産プロセスの共同開発に参加し、機器のデバッグと量産の立ち上げを追跡し、特殊な製造機器の開発に多額の投資を行ってきたと述べました。 Apple の製造能力には、外部の生産能力を購入するだけではなく、プロセス、機器、サプライヤーの研究開発パスへの徹底的な参加も含まれます。
このアプローチのもう 1 つの主要な推進者は、後にスティーブ ジョブズの後任として Apple CEO となったティム クックです。
クック氏は最高執行責任者としての在職中、Apple のサプライチェーン管理と業務効率を会社戦略の中核に押し上げました。生産の集中を推進し、在庫を合理化し、大規模な調達とサプライヤーの協力を通じてより効率的な製造ネットワークを確立しました。その結果、Apple は徐々に独自の競争上の優位性を形成してきました。製品は Apple によって定義されますが、製造能力は Apple 自身の工場に限定されず、深く統合されたサプライヤー ネットワークを通じて実現されます。
Foxconn が Apple の最も重要な製造パートナーの 1 つに成長したのはこの過程でした。
Foxconn にとって、Apple は注文だけでなく、製造規模、プロセス要件、技術の蓄積の増大ももたらします。 Apple にとって、Foxconn は労働力だけでなく、非常に短期間に多数の人員、設備、生産リソースを組織する能力を提供します。
このシステムの真の力は、まだ完全に成熟していない製品設計を、安定した複製可能な工業プロセスに徐々に変換できることです。
しかし、これは長年の矛盾も埋もれています。Apple の製品革新が急進的であればあるほど、製造システムに対する要件は高くなります。そして、設計変更がますます複雑になると、サプライチェーンが信頼性を犠牲にすることなく迅速に対応できるかどうかが別の問題になります。
親密なパートナーも利益を求めて競争します
Apple のサプライチェーンの管理は、製品仕様、プロセス標準、設備投資、生産レビュー、配送リズムに反映されています。
彼らは非常に近いにもかかわらず、両者の間には時々利害の相違が生じます。
Apple は、より高い品質、より迅速な納品、より競争力のあるコストを必要としています。 Foxconn は、顧客の要件を満たしながら、自社の利益と生産および運営の効率を維持する必要があります。注文の規模が大きくなるほど、両者の協力は緊密になり、この利害関係はより複雑になります。
Apple と Foxconn の提携に関する 2024 年の「The Information」の調査では、Apple と Foxconn の元マネージャーの声が引用され、生産の人員配置、コストの解決、コンポーネントのテストなどの面で両当事者が紛争を抱えていたことが明らかになりました。報告書はまた、アップルによる製造設備の直接管理と継続的なコスト圧縮がフォックスコンの一部事業の収益性に変化をもたらしていると指摘した。
これは構造的な矛盾です。 Apple が効率と管理を重視すればするほど、サプライヤーはコスト、利益、実行要件の間のバランスを見つける必要があります。
製品設計が成熟し、プロセスが長年にわたって検証されていれば、Apple と Foxconn のコラボレーション モデルは大きな利点を発揮できます。生産プロセスは継続的に最適化でき、歩留まり率は徐々に向上し、注文の増加に応じて生産能力を拡大できます。
しかし、製品が新しい技術分野に参入する場合、過去に蓄積された経験ではすべての問題を直接解決できない場合があります。 iPhone Duoが直面しているのはまさにそのような状況だ。
折りたたみスクリーンは、従来の携帯電話に単にヒンジを追加するだけではありません。フレキシブルディスプレイパネル、支持構造、ヒンジ、ケーブル、本体素材は、限られたスペース内に正確にフィットする必要があります。部品単体で検査に合格しても、他の部品と組み合わせた場合に繰り返しの曲げに対して同等の信頼性を維持できるとは限りません。
最終的に欠陥が構造設計に起因することが確認された場合、問題は製品定義とエンジニアリング検証の段階で埋もれている可能性があります。アセンブリの偏差やコンポーネントのバッチに起因する場合は、製造プロセスの管理をチェックする必要があります。テスト計画が実際の使用時の故障モードをカバーしていない場合、Apple とサプライヤーの両方が品質検証メカニズムを再検討する必要があります。
現時点では、Apple は iPhone Duo の障害の具体的な原因を明らかにしておらず、小規模なバッチの問題であるとだけ述べています。
新 CEO の致命的な拷問
Apple は、折りたたみ式スクリーンの信頼性テストに直面した最初のメーカーではありません。
2019 年、Samsung の最初の Galaxy Fold は正式に発売される前に画面の故障に見舞われました。一部のレビュー端末では表示に異常が発生し、サムスンはその後製品をさらに検証し、デザインを改善するために発売を延期した。当時のサムスンの調査では、ヒンジ周囲の構造保護と、異物が機体に侵入した後のディスプレイパネルへの影響の可能性が検討されていた。
この混乱により、屏風の技術的な難しさは単に画面を曲げることだけではなく、複雑な機械構造の中で表示パネルを長時間安定して動作させることも難しいということが業界全体に認識されるようになりました。
Apple は長年にわたって折りたたみ式スクリーンの分野に投資してきましたが、正式に発売されたのは iPhone Duo になってからでした。同社は、より成熟した構造設計、製造プロセス、品質管理を通じて、従来のiPhoneに匹敵する信頼性の期待を確立したいと考えている。
しかし、Apple と Foxconn の間のかつて強固な協力システムは、新たな製造上の問題に適応する必要があります。
屏風の構造はより複雑になり、主要なコンポーネント間の結合関係はより強固になります。たとえ製品が実験室でのテストに合格したとしても、ユーザーの日常使用のすべての状況を完全にカバーできるわけではありません。製造プロセスでは、個々のコンポーネントの公差だけでなく、動作中の複数のコンポーネントの長期的な調整にも対処する必要があります。
これにより、Apple は品質管理をさらに優先する必要があります。
ヒンジ設計に潜在的なリスクがある場合は、量産前に構造シミュレーション、材料検証、耐久性テストを通じて可能な限り特定する必要があります。特定の部品の製造公差がスクリーンの力に影響を与える場合は、プロセス設計段階でより厳密な制御メカニズムを確立する必要があります。別のバッチで障害が再発する場合は、トレーサビリティ システムを使用して、問題が局所的な逸脱なのか、それとも全体的な欠陥なのかを迅速に判断する必要があります。
課題は明らかにさらに大きく、Apple はリーダーシップを変えつつあります。
2026 年 9 月 1 日、ジョン ターナスが正式にティム クックの後任となり、Apple CEO に就任しました。運用やサプライチェーン管理に長けたクック氏とは異なり、ターナス氏は長年ハードウェアエンジニアリングを担当してきた。 iPhone、Mac、iPad、AirPodsなどの製品開発に参加し、Appleの素材、耐久性、修理可能性の向上を推進してきました。ジョン・ターナス氏はクック氏ほどグローバルなサプライチェーン運営に精通していないかもしれないが、本質的にはエンジニアリングと製造を理解しているマネージャーである。
その場合、問題はさらに深刻になる可能性があります。 9月17日現在、フォックスコンにおけるiPhone Duoの組み立て歩留まりは60％をわずかに超えると報じられている。同報告書はまた、折りたたみ式OLEDパネル、ヒンジ、その他のコンポーネントが歩留まり、納期、設計調整において課題を抱えていることにも言及した。これは量産の立ち上げ段階であり、すでに課題に直面しています。
10月11日、Apple COOのサビ・カーン氏はiPhone Duo関連の生産拠点を視察するため鄭州フォックスコンを訪れ、Appleが既存の品質基準に従って生産能力を拡大していると述べた。
現在の事故調査では、製造プロセスとコンポーネントのどの部分が問題を引き起こしたのかまだ説明できていませんが、全体的には、Apple が量産リスクを十分に特定しているにもかかわらず、リスクを完全に解決しないまま発売を推進しているかどうかがわかります。
Numiao Technology の創設者、Li Nan 氏は iPhone についてコメント Duo がこのニュースを伝えたとき、彼は「Apple の折りたたみ式スクリーンに非常に多くの明るいディスプレイとひび割れた画面がある問題は、実際には彼らがサプライチェーンに不慣れであるという事実によるものです。例年とは異なり、Apple のデザイナーとエンジニアは全員、中国のサプライチェーンで生活し、食事をしています。」と信じていました。同氏は、「業界が何世代にもわたって折りたたみ式スクリーンを製造してきたにもかかわらず、Apple のスクリーンのひび割れや輝線は中国のサプライチェーンでは解決できない問題であるとは思えません。これらのリスクはずっと前から予測されており、Apple 幹部によって無視されている可能性が高いです。」
iPhone Duo が疑問に直面している一方で、Apple はこれまでよりも早く製品を提供しているようであることは言及する価値があります。
リリース リズムの観点から見ると、2026 年は Apple の製品リリースの分水嶺となりました。例年、製品は秋と春にリリースされていましたが、この秋、AppleはMac、iPad、スマートホームデバイスをカバーする一連の製品を2か月で発売しました。製品ラインは複雑になり、サプライチェーンもより柔軟な構成を必要とし、生産タスクはさまざまな時間枠に分散されています。これは、生産スケジュール、材料準備、人員配置をより洗練する必要があることも意味します。
全体として、新 CEO のテルナスに対する試験問題はこれまでよりも複雑になっています。
Apple が証明する必要があるのは、再び魅力的な製品を作成できるかどうかではなく、製品の形態が根本的に変化したときに、過去に蓄積された製造上の利点を信頼できるユーザー エクスペリエンスに変換し続けることができるかどうかです。
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