12月4日、湖北日報によると、湖北杭徳設備製造有限公司が先駆けて開発した一体型低圧鋳造オールアルミニウム耐荷重大型フレームがこのほど正式に発表された。この成果により、業界の技術ルールが書き換えられることが期待されています。このフレーム技術は、超大型薄肉構造部品の技術限界を克服することに成功し、投影面積4.2平方メートル、肉厚4mmから50mmの一体型オールアルミニウムフレームの製造を初めて達成しました。
従来の全アルミニウムフレームは、通常、溶接やリベット留めなどによって数十の部品から組み立てられていると報告されています。このプロセスは複雑でコストがかかり、接合部は構造的な剛性と安全性において弱い部分となることがよくあります。
一体型鋳造アルミニウム合金フレームは、数十のコンポーネントを単一の一体鋳造品に組み立てる必要がある従来のフレーム構造を簡素化し、接続の弱点を減らし、全体の構造の安定性と安全性を向上させます。現在、この技術はBYDのハイエンドモデルであるU8L Dingshi Editionに初めて採用されている。
一体ダイカストのメリットとしては、軽量化、コストダウン、生産効率の向上が挙げられます。そのため、現在の新エネルギー車各社が導入を急いでいる技術となっている。
中でも、テスラ モデル Y フロントキャビン + リアフロアは一体型ダイカスト技術を採用し、部品点数を 171 点から 2 点に削減し、はんだ接合数を 1,600 以上削減しました。さらに、Xiaomi SU7の背面フロアも大規模なダイキャストプロセスを使用し、72個の部品を1個に減らし、はんだ接合の数を840個減らしました。