日本は電気自動車バッテリーのリサイクル分野で大きな技術進歩を遂げており、福井県の工場では廃棄された電気自動車バッテリーからリチウム元素の約90％を回収することができた。この比率は、過去の同様のプロセスの約 2 倍です。資源自給率を向上させ、海外供給への依存を減らすための重要な一歩とみなされている。
この画期的な成果は、日本の大手非鉄金属会社の子会社である JX 金属サーキュラー ソリューションズによってもたらされました。同社は早ければ2025年4月にも関連技術を発表していたが、広く注目を集めたのは最近になって日本のメディアが敦賀工場の実際の工程フローを公開してからだ。同工場副所長の中川正氏はNHKのインタビューで、チームがリチウム抽出プロセスで使用する薬品とプロセス経路を再設計することで回収率の大幅な向上を達成したと述べた。
具体的なプロセスとしては、まず古い電池を解体し、焼却してプラスチックや電解質などの非金属材料を除去します。その後、残留物はいわゆる「黒い塊」に粉砕され、再利用可能な金属元素が豊富に含まれます。次に、工場は水ベースの湿式冶金プロセスを使用して、黒色粉末からリチウムを抽出します。新しいプロセスの工夫の 1 つは、回収された水酸化リチウムが従来の精製プロセスで必要な化学試薬の一部を置き換えることにより、高い回収率を維持しながら、古い方法と比較して全体の二酸化炭素排出量を約 40% 削減できることです。
日本にとって、この発展は明らかに戦略的重要性を持っています。長い間、日本はリチウムだけでなくコバルトやニッケルも含め、電池用のほぼすべての主要鉱物を輸入に依存しており、精製プロセスのかなりの部分が中国で完了している。電池サプライチェーンの脆弱性を軽減するため、日本は技術革新を推進する一方、法制化によるリサイクル体制の強化を進めている。今年施行される新法では、携帯電話、電子タバコ、電動工具などに使用される小型ポータブル電池のリサイクルを製造業者や輸入業者に義務付け、リサイクル工程におけるリチウム回収率を2030年までに70％に到達させることが明確に打ち出されている。福井県のプロセスは政策目標をはるかに上回っている。
しかし、「廃電池中のリチウム」をめぐる世界的な競争に参加しているのは日本だけではない。米国では、元テスラ最高技術責任者のJ・B・ストラウベル氏が設立したリサイクル会社レッドウッド・マテリアルズ社は、同社の工場では現在、年間約25万台の電気自動車に相当するバッテリーを処理しており、バッテリーからリチウム元素の約95％を回収できると主張している。これは二次資源の分野で各国間の競争が始まっていることを示している。
現在の日本のリサイクルシステムにとって、最大のボトルネックは技術ではなく、使用済み電池のリサイクル経路そのものだ。現段階で、国内の廃リチウムイオン電池のうち正式なリサイクル制度に入っているのは約14％にとどまっており、廃電気自動車の多くは海外に輸出されており、電気自動車に含まれる主要金属を国内で再利用することは困難である。効率的な技術の登場を前提に、使用済み電池のリサイクル率を向上させ、中古車や廃品による資源の損失をいかに防ぐかが、電池資源の安全保障と循環型経済の構築において、我が国にとって早急に解決すべき新たな課題となっている。